Warum verstopfen oder beschädigen die Filtertücher Ihrer Filterpresse häufig?

1. Chemische und thermische Kompatibilität: Die Materialauswahl ist die Grundlage

Unter den verschiedenen Gründen für häufiges Versagen von Filtertüchern sind chemische Erosion und thermische Zersetzung oft die heimtückischsten. Viele Unternehmen legen bei der Beschaffung Wert auf Filtrationspräzision, übersehen jedoch die komplexe chemische Beschaffenheit der Aufschlämmung. Die in Filtertüchern verwendeten Polymerfasern – wie Polypropylen (PP), Polyester (PET) und Polyamid (Nylon) – reagieren sehr unterschiedlich auf den pH-Wert.

Wenn Sie beispielsweise bei der Behandlung stark alkalischer Industrieabwässer ein Polyestertuch verwenden, unterliegen die Fasern einer schnellen Hydrolyse. Dadurch wird das Tuch spröde, verliert deutlich an Zugfestigkeit und kann unter dem mechanischen Druck des Plattenverschlusses zerspringen. Umgekehrt weist Nylon zwar eine hervorragende Abriebfestigkeit auf, zersetzt sich jedoch in sauren Lösungen schnell.

Neben der chemischen Kompatibilität ist die Betriebstemperatur ein entscheidender Faktor. Wenn ein Filterpressentuch Wird die thermische Stabilitätsgrenze überschritten, kommt es zu einer molekularen Umstrukturierung der Fasern. Dies führt zu einer Dimensionsschrumpfung, die dazu führt, dass sich das Tuch nicht mehr an den Drainageöffnungen der Platte ausrichtet, und zu einem Elastizitätsverlust. Um diese kostspieligen Ausfälle zu verhindern, ist es wichtig, vor der Materialauswahl genaue pH-Tests durchzuführen und die maximalen Betriebstemperaturen aufzuzeichnen.

2. Bindungstyp und Partikelanpassung: Lösung der Logik der „Blindung“

Wenn Ihr Zufuhrdruck normal ist, Ihre Filtrationszyklen jedoch immer länger werden, leidet Ihr Tuch wahrscheinlich unter mechanischer Verstopfung. Dieses Phänomen ist normalerweise auf ein Missverhältnis zwischen der „Webart“ des Stoffes und der Partikelgrößenverteilung der Aufschlämmung zurückzuführen.

Filtertücher werden im Allgemeinen in Monofilament und Multifilament eingeteilt. Multifilament-Tücher werden aus Strängen winziger gedrehter Fasern gewebt; Während sie feine Partikel hervorragend einfangen und eine hohe Zugfestigkeit bieten, neigen ihre inneren Lücken dazu, feine Feststoffe „einzufangen“. Sobald diese Partikel tief in den Faserbündeln verankert sind, ist es mit Standardreinigungsprozessen schwierig, sie zu entfernen.

Im Gegensatz dazu bestehen Monofilament-Tücher aus einzelnen, glatten Synthetiksträngen. Sie bieten hervorragende Kuchenlöseeigenschaften, da Partikel nicht so leicht an der glatten Oberfläche haften können. Bei viskosen oder „klebrigen“ Materialien kann die Verwendung eines Monofilamenttuchs mit kalandrierter (hitzegepresster) Oberfläche die Leistung drastisch verbessern. Darüber hinaus sollte die Auswahl der richtigen Porengröße der „Bridging-Theorie“ folgen – die Pore sollte etwas größer als der durchschnittliche Partikeldurchmesser sein, damit eine „Brücke“ aus Feststoffen das eigentliche Filtermedium bilden kann, anstatt sich darauf zu verlassen, dass das Tuch allein alle Partikel blockiert.

3. Feed-Druck-Management: Mehr Druck bedeutet nicht bessere Ergebnisse

In der Produktion gehen die Bediener häufig davon aus, dass eine Erhöhung des Förderpumpendrucks den Filtrationsprozess beschleunigen wird. Aus strömungstechnischer und faserbeanspruchender Sicht ist dies jedoch oft kontraproduktiv. Wenn der Druck die Auslegungsgrenzen überschreitet (typischerweise über 0,6–1,0 MPa), treten mehrere negative Folgen auf:

Übermäßiger Druck drückt feine Partikel in die tiefen Schichten des Stoffes. Diese tiefsitzende Verblendung ist irreversibel und führt zu einem katastrophalen Abfall der Durchlässigkeit des Stoffes. Zweitens ist der Dichtungsbereich an den Rändern der Filterplatte einer enormen Scherkraft ausgesetzt. Hoher Druck kann dazu führen, dass das Tuch an der Dichtungslinie eingeklemmt, verformt oder sogar gerissen wird, was zu Schlammlecks oder „Ausplatzern“ führt.

Besonders wichtig ist die Kontrolle des anfänglichen Speisedrucks. Wir empfehlen die Verwendung von Frequenzumrichtern (VFDs), um eine konstante Durchflusszufuhr zu erreichen. In den frühen Phasen eines Zyklus, bevor sich der Filterkuchen gebildet hat, ermöglicht die Niederdruckbeschickung den Aufbau einer gleichmäßigen „Vorbeschichtungsschicht“. Diese Schicht schützt den Stoff tatsächlich; Ein hoher Druckstoß zu Beginn schleudert die Partikel direkt in die Mikroporen und verschließt sie sofort.

4. Kuchenablösung und routinemäßige Reinigung: Die Kunst der Wartung

Schäden an Filtertüchern beginnen oft mit einer „unvollständigen Entladung“. Wenn der Filterkuchen aufgrund hoher Viskosität oder Oberflächenrauheit am Tuch haften bleibt, werden diese restlichen Feststoffe beim nächsten Filtrationszyklus weiter komprimiert.

Im Laufe der Zyklen bilden diese Rückstände eine verhärtete „Schuppe“ oder einen „Absatz“, der Teile des Stoffes undurchlässig macht. Dies führt nicht nur zu einer Leistungsreduzierung; Es entsteht eine ungleichmäßige Druckverteilung über die Filterplatte. Unter der enormen Spannkraft der Presse kann dieses Ungleichgewicht dazu führen, dass sich die Platten verziehen oder das Tuch entlang der beanspruchten Kanten reißt.

Daher ist ein wissenschaftliches Reinigungsprotokoll der Kern der Verlängerung der Tuchlebensdauer. Wir empfehlen regelmäßiges Waschen mit Hochdruckwasser, allerdings müssen Druck und Winkel sorgfältig kalibriert werden, um ein Ausfransen der Fasern zu vermeiden. Zusätzlich sollte je nach zu verarbeitendem Material eine chemische Reinigung (saure oder alkalische Wäsche) eingesetzt werden. Beispielsweise kann bei Bergbaurückständen, bei denen Kalziumsalze zu einer Versteifung des Gewebes führen, ein regelmäßiges Waschen mit schwacher Säure die ursprüngliche Weichheit und Porosität des Gewebes wiederherstellen.

5. Mechanische Faktoren: Überprüfen Sie den Zustand Ihrer „Hardware“.

Manchmal ist das Filtertuch lediglich der „Sündenbock“ für einen mechanischen Defekt in der Presse selbst. Als Verbrauchsmaterial ist das Tuch der anfälligste Teil des Systems, und jede mechanische Fehlausrichtung führt zu einer Beschädigung des Tuchs.

• Fehlausrichtung der Platten: Wenn die Platten im geschlossenen Zustand nicht perfekt ausgerichtet sind, wird das Tuch ungleichmäßig komprimiert, was zu dauerhaften Falten oder Kantenrissen führt.
• Zustand der Plattenoberfläche: Überprüfen Sie die Entwässerungsnoppen oder -rillen auf der Plattenoberfläche. Wenn diese scharf abgenutzt oder mit Fremdkörpern verstopft sind, verhält sich das Tuch beim Hochdruckpressen so, als würde es gegen Sandpapier gerieben, was zu einem schnellen abrasiven Verschleiß auf der Rückseite führt.
• Aufhängung und Spannung: Wenn das Tuch nicht richtig aufgehängt ist oder die Gewichtsstangen schief stehen, kann es beim Vorschub zu Verschiebungen kommen. Dies führt zu einer Fehlausrichtung der Zufuhrlöcher, was zu einem massiven Druck auf die Tuchstreben und schließlich zum Platzen führt.

Die regelmäßige Überprüfung der Ebenheit der Platten und des Zustands der Dichtflächen ist Voraussetzung dafür, dass Ihr Filtertuch seine volle Lebensdauer erreicht.